Ligne d'assemblage de bobines de détendeur électronique (EEV) entièrement automatisée

Ligne d'assemblage entièrement automatisée de serpentins de détendeur électronique (EEV)

1. Présentation du produit : Une référence dans le secteur des bobines de vannes de précision

La ligne d'assemblage de bobines de détendeurs électroniques (EEV) SIPU est une solution de fabrication entièrement automatisée à haute vitesse, conçue pour les secteurs du CVC et des véhicules électriques. Elle transforme des matières premières telles que des armatures de bobines en plastique, du fil de cuivre et des boîtiers métalliques en stators de moteurs pas à pas entièrement testés et conformes à la norme IP67.

Contrairement aux machines d'enroulement traditionnelles qui nécessitent un assemblage manuel, cette ligne de production clé en main intègre l'enroulement de précision, l'assemblage du stator et le contrôle qualité dans un flux de travail continu. Elle est spécialement conçue pour répondre aux exigences zéro défaut des principaux fabricants de systèmes de climatisation, de pompes à chaleur et de systèmes de gestion thermique automobile.

Vue complète de la chaîne de montage

2. Le processus de fabrication automatisé en 4 étapes

Cette chaîne de production n'est pas un simple assemblage de postes de travail ; c'est un écosystème synchronisé. Voici comment nous garantissons la qualité à chaque étape :

Phase 1 : Enroulement de précision et insertion des broches
Le processus débute par l'alimentation automatique des bobines. Notre station d'enroulement à 12 broches, équipée de tendeurs servo actifs, enroule le fil de cuivre avec une tension constante afin de garantir une résistance et une inductance stables. Simultanément, les broches de connexion sont insérées avec une précision micrométrique, préparant ainsi l'interface de raccordement.

Phase 2 : Assemblage du stator et encapsulation du pôle à griffes
La bobine enroulée est ensuite fixée aux griffes métalliques supérieure et inférieure (étriers). La machine aligne et presse automatiquement le boîtier métallique sur la bobine, créant ainsi la structure de base du stator du moteur pas à pas à aimant permanent.

Phase 3 : L'innovation SIPU – "Claw Pole Shaping"
C’est là que SIPU se distingue. Nous avons intégré une station de formage de poteaux à griffes exclusive. Contrairement à nos concurrents qui utilisent un simple pressage, notre machine applique une force multidirectionnelle pour façonner et verrouiller le boîtier métallique. Ceci garantit une concentricité et une rigidité mécanique parfaites, éliminant ainsi les vibrations et les bruits parasites lors du fonctionnement de la vanne.

Phase 4 : Tri automatique OK/NG

Au lieu d'un contrôle manuel, la machine est équipée d'un système de tri intelligent.

Tout au long du processus d'assemblage, des capteurs surveillent les paramètres critiques (par exemple, la position du servomoteur, la pression d'assemblage).

Produits qualifiés (OK) : Les stators assemblés avec succès sont automatiquement déchargés sur le plateau/convoyeur de sortie.

Produits non qualifiés (NG) : Si une erreur de processus est détectée (par exemple, pièce manquante, mauvais alignement d'assemblage), la machine dirige automatiquement l'unité vers un bac de rejet séparé, empêchant ainsi les pièces défectueuses de se mélanger avec les bonnes.

3. Spécifications techniques

6. Foire aux questions :Conseil technique et applicatif

Q1 :Pourquoi le processus de formation du pôle "claw" est-il si important ?

UN:Les procédés de pressage classiques laissent généralement de minuscules interstices entre les griffes métalliques et la bobine. Notre technologie de formage unique applique des forces multidirectionnelles pour verrouiller fermement la structure métallique. Ceci garantit au stator de véhicule électrique une rigidité mécanique et une résistance aux vibrations essentielles au fonctionnement silencieux des véhicules électriques et des systèmes de climatisation.

Q2 :Cette ligne de production est-elle un modèle standard ou personnalisé ?

UN:Il s'agit d'une solution entièrement personnalisée. Nous concevons la structure et les dispositifs de la ligne de production en respectant scrupuleusement vos plans de stator et vos exigences en matière de temps de cycle.

Bien que les technologies de base (enroulement et formage) soient générales, les machines spécifiquement conçues pour votre produit garantissent une stabilité maximale et un rendement maximal (plus de 99,5 %), surpassant de loin les machines à usage général.

Q3 :À quelles applications cette chaîne de montage convient-elle ?

UN:Cette ligne de production est spécialement conçue pour la fabrication de stators de moteurs pas à pas à aimants permanents (type à griffes). Ces composants sont largement utilisés dans :

Gestion thermique des véhicules électriques : détendeurs électroniques (EEV) poursystèmes de refroidissement de batteries.

CVCIndustrie : Vannes de climatisation à fréquence variable et vannes de régulation de pompes à chaleur.

RéfrigérationVannes de régulation intelligentes pour congélateurs commerciaux.

Q4 :Comment la machine gère-t-elle les produits défectueux ?

UN:La machine est équipée d'un système de tri automatique intelligent. Des capteurs surveillent en temps réel les étapes clés (tension d'enroulement, pression d'assemblage). En cas d'anomalie, la machine marque l'unité comme non conforme ("NG") et l'envoie automatiquement au rebut, garantissant ainsi que seules des pièces 100 % conformes parviennent à la palette de déchargement.

Q5 :Le stator fini peut-il être moulé par injection directe (surmoulage) ?

UN:Oui. Notre procédé de moulage par griffes garantit un contrôle dimensionnel précis (concentricité et diamètre extérieur). Ceci assure un ajustement parfait du stator dans votre moule d'injection PBT pour le surmoulage final, évitant ainsi tout dommage au moule ou défaut d'étanchéité.

Q6 :Quel est le délai de livraison pour une ligne de production EEV personnalisée ?

UN:Le processus de conception et de fabrication prend généralement de 3 à 4 mois. Cela inclut la conception mécanique, l'usinage, l'assemblage et un test rigoureux de 72 heures à vide avec vos échantillons de matériaux avant expédition afin de garantir que votre usine soit prête à l'emploi.

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